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·压铸件的工艺一体化喷砂清理

压铸铝是一种极富成效的生产大型系列部件的方法,可控制水平较高。为了取得最大程度的可靠性和质量,在大凡金属磨料厂布置了铸造线,以确保将尽可能多的工艺步骤关联在一起并实现完全自动化,从而无需人工干预。因此,喷砂的理念是通过平放在传送带上并以连续工艺处理的零件实现的。这种方法消除了悬挂式喷砂机不可避免的手动暂停和移除任务。

“我们为自动化行业提供了压铸铝零件,在这方面,我们也面临着激烈的国际竞争”,铸造厂的其中一个生产线经理TN这样说,这里所采取的方法是尽可能多地将工艺自动化,从而降低成本,同时提高质量。管理整个工序链的基本准则就是只有在绝对必要的情况下才用手触摸铸件。压铸机械(模具夹紧力在12,500至14,000 kN范围内的冷室压铸机)的运行和它的外围装置均是完全自动化的。已在压铸机上清理毛刺的铸件被送入普通的传送线路上,传送线路的高度只有设备高度的一半,然后再继续传送铸件以进行精密冲裁。工艺在下一个车间继续,在这里首先对零件进行喷砂清理和表面预处理,然后通过传送带将零件送入激光系统,在该系统中,将为每个零件喷上单独的二维码并进行包装。整个工序链采用非常严格的质量标准,因此每一步都能得到仔细的监控和记录。
所用的机器也采用了同样严格的标准。其设计、修改和安装必须符合公司的流程管理和质量理念。除了可靠的工程设计,人的可靠性与制造商的支持与服务也发挥着重要作用。如有问题,即可获得即时的协助。

完全自动化的连续喷砂机

选择机器,用于2号铸造线的铸件进行清理和表面处理。鉴于主要处理的对象是自动变速器的变速器壳体等相对平坦、结构牢固的大平面零件(而不是庞大的几何形状),因此摒弃了悬挂式喷砂机。这也产生了一种优势,即可以选择一种无需人工干预的直接连续工艺。所选的解决方案涉及到在宽网孔传送带的帮助下,在整个工厂内连续传送零件。在这个过程中,使用一种专用的磨料从上到下对零件进行喷砂,共使用八台喷砂涡轮进行辅助,确保实现全方位的清理和表面处理。传送带以中间的“导轨”分成两个路径,“导轨”由平板组成,这意味着可以同时处理两种不同的普通部件(例如,变速器壳体的上部和下部)。由于零件只有轻微的压痕,可以使用喷砂机出口的风机装置将剩余的磨料轻松去除。

磨料的处理确保工艺参数的稳定性

在通过喷砂处理铸件方面,所用磨料的状况十分重要。磨料在一个循环内连续移动,因此在使用期间,磨料的一致性和成分因两种主要的干预因素而发生改变。这些因素使磨料穿过非金属和金属细粉尘以及灰尘颗粒而变脏,以及因喷砂过程中分离的飞边和薄片受到污染。因此,在每次传递期间循环移动的磨料需要进行仔细处理,以便从颗粒大小和杂质等方面将其成分的一致性维持在较小的范围内。磨料从机器集砂漏斗槽回到位于顶部的贮料仓时就会经历这种处理。通过斗式提升机可运输磨料。在达到顶部后,磨料经过筛管部分,以筛除飞边和薄片等粗杂质。之后磨料进入风筛,筛除灰尘颗粒和磨料细屑(所谓的粉末)。以这种方式清理的磨料将被传送到喷砂涡轮的贮料仓。

机器制造商的支持

由于铝是一种相对较软的材料,过于坚硬的喷砂处理可能会使其受损。因此,在购买机器前,务必评估机器的效果。A十分乐意在自己的机器上执行这些初步试验。最初的喷砂试验首先在位于埃姆斯代滕的四涡轮A机器上进行。这些试验都产生了积极的结果后,在科宁A工厂的八涡轮大型机器上开展了进一步的试验。该机器的设计与所提供的型号相同。这里需要注意的特征是喷砂涡轮布局的改动,目的是优化喷砂磨料的效果。试验期间,还使用了A推荐的含有有色金属的专用磨料。使用这种磨料移除了毛刺上的薄片,部件的表面略有粗糙,同时又维持了已穿透的钻孔的平滑度。

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